تابلو برق سردخانه

تابلو برق سردخانه امونیاکی

تابلوبرق سردخانه ، کنترل و تامین برق مورد نیاز کلیه بخش های یک سردخانه (سیستم سرمایش صنعتی) را بر عهده دارد. این بخش ها را می توان به ترتیب زیردسته بندی کرد.

کمپرسور ( الکترو موتور اصلی ، الکترو پمپ روغن ، هیتر روغن )

کندانسور ( الکتروفن ، الکترو پمپ اب )

مخازن امونیاک ( کنترل سطح ، تغذیه مخزن )

پمپ های امونیاک

اتاق های سردخانه ( فن های اواپراتور ، ایستگاه شیرالات ، فن های تخلیه )

سیستم کنترل سردخانه امونیاکی

1- سیستم کنترل سنتی ( کنترلر) : در ابتدا سیستم های کنترل به صورت سنتی و با استفاده از کنترلرهای مجزا پیاده سازی می شد. بدین صورت که برای هر بخش از سیستم و بر اساس منطق مورد نظر ، یک کنترلر وظیفه کارکرد خودکار (اتوماتیک) را برعهده داشت. برای مثال کنترل فن ها و پمپ های کندانسور توسط کنترلر فشار مانند RT5A صورت می گرفت . یا کنترل دمای اتاق ها ( کنترل فن ها و ایستگاه شیرالات ) توسط کنترلر دمای اتاق مانند EKC 101 یا TAR 1380 انجام می شد.در این سیستم ، وضعیت هر بخش از سیستم توسط کلید های 2 ، 3 یا چند حالته (SELECTOR SWITCH) انجام می شد. و تنظیمات سیستم به صورت مکانیکی یا الکترونیکی در کنترلرها پیاده می شد.طبیعی است که در چنین سیستمی نمایش وضعیت تجهیزات صرفا از طریق چراغ های سیگنال قابل نمایش میباشد و تابلو های برق شامل تعداد زیادی تایمر TIMER ،شمارنده COUNTER  و رله های واسط و فرمان AUXILLIARY RELAY می باشد.

2- سیستم کنترل سنتی ( miniPLC + کنترلر) : این سیستم همانند سیستم سنتی بخش خودکار را بر عهده کنترلر ها قرار می دهد. با این تفاوت که به دلیل صرفه قیمتی mini PLC ، این تجهیز جایگزین تجهیزات واسط تابلو مانند تایمر TIMER ،شمارنده COUNTER  و رله های واسط و فرمان AUXILLIARY RELAY گردید و کمی از پیچیدگی سیم کشی تابلوبرق ها می کاهد .

3- سیستم کنترل مدرن  با استفاده از PLC و HMI  : این سیستم از ابتدای دهه 80 در سردخانه ها رایج گردید و با استقبال زیادی روبرو شد. در این سیستم کنترل تجهیزات با استفاده از اطلاعات دریافتی از ترانسمیترها و منطق مورد نظر برنامه نویس و مهندس سیستم صورت می گیرد. فرق این سیستم با سیستم سنتی امکان افزایش دقت پرسه های کنترلی نسبت به کنترلرها می باشد. برای مثال خروجی یک کنترلر سطح غالبا یک یا دو رله در نقاط تنظیمی می باشد ولی با استفاده از ترانسمیتر سطح  LEVEL TRANSMITTER شما می توانید بر اساس میزان دقیق مبرد در مخزن چندین کارکرد منطقی و موثر تعیین کنید.

در واقع ویژگی اصلی این سیستم امکان اتصال به تعداد بسیار زیادی ورودی ، خروجی و انواع پروتکل های ارتباطی بدون محدویت می باشد.

در این سیستم ها معمولا از یک HMI ( عمدتا یک کامپیوتر و یا صفحه لمسی  TOUCH PANEL ) استفاده می شود که جهت مشاهده و ایجاد تنظیمات ، وضعیت کارکرد تجهیزات مورد استفاده قرار می گیرد.  

4- سیستم کنترل مدرن  با استفاده از PLC-CONTROLLER : این سیستم ها  از نیمه دهه 90 رایج گردید. عملکرد انها همانند سیستم های شماره 3 می باشند با این تفاوت که به جای برنامه نویسی در انها منطق های از پیش نوشته شده وجود دارد. در برخی مدل ها امکان برنامه نویسی محدود نیز وجود دارد ولی غابا این برنامه نویسی بسیار پیچیده است. فرق این سیستم ها با شماره 3 محدودیت ورودی و خروجی هر کنترلر می باشد که باعث افزایش قیمت و افزایش تعداد این کنترلر ها و حجم سیم کشی تابلو ها می گردد. به علاوه به دلیل محدود بودن پروتکل های ارتباطی معمولا خرید تجهیزات اضافی مورد نیاز OPTIONAL هزینه بر می باشد. این سیستم ها در حال توسعه می باشند و به نظر نویسنده اگرچه اکنون کارامدی لازم را ندارند ولی در سالهای اینده سهم عمده ای از بازار به ویژه در سیستم های کوچک و کم تغییر را به خود اختصاص خواهند داد.

• چند نکته در خصوص سیستم های مدرن و PLC

1- با توجه به اینکه کیفیت عملکرد هر PLC براساس کیفیت برنامه نویسی ، سطح تجربه و منطق طراحی  می باشد . حتما از شرکت هایی با تجربه و سوابق زیاد در این بخش استفاده کنید. با اجرای هر چه بیشتر پروژه ها ، این شرکت ها به برنامه های دقیق تر و بی عیب تری دست پیدا کرده اند و شما را مورد ازمایش ایده های خود قرار نمی دهند.

2- همیشه از یک صفحه لمسی TOUCH PANEL به عنوان HMI اصلی استفاده کنید و از سیستم های مانیتورینگ کامپیوتری به عنوان HMI اصلی اجتناب کنید. دلیل این نکته ، سطح فرهنگی منطقه و امکان از کار افتادن اسان کامپیوتر ها به دلیل ابتلا به ویروس و دیگر عوامل می باشد. این موارد به ندرت برای یک صفحه لمسی رخ می دهد در نتیجه همیشه قابلیت اطمینان سیستم در سطح بالای خواهد بود.